機械×人の目。多層的な品質管理

非金属・低密度異物への対策

私たちは製造ラインの要所に金属探知機を設置し、金属異物の検出・排除に取り組んでいます。ただし、金属探知機が反応するのはあくまで「金属」であり、これだけですべての異物を取り除けるわけではありません。
たとえば、ライン上の樹脂パーツやパッキンの欠片、栗の鬼皮の一部など、金属以外のものや、密度が低く柔らかいものは、機械での検知が難しいのが実情です。だからこそ、機械検査だけに頼り切ることはしません。

機械を補う「目視での品質チェック」

そこで私たちは、機械検査を補う工程として、スタッフによる「目視での品質チェック」を行っています。
流れてくる栗を人の目で確認し、変色や欠け、わずかな違和感など、外観上の異常がないかをチェックしています。気づいたものは、その場で取り除いてしていきます。
もちろん、目視だけですべての異物を見抜けるとは考えていません。だからこそ、機械・目視・記録という複数の工程を重ね、それぞれが互いの取りこぼしを補い合う体制を整えています。

ひとつひとつ、人の手と目で異物の有無を確認していきます。

始業前・就業後の「器具点検」

異物混入を未然に防ぐため、機械の分解洗浄時はもちろん、作業前後には必ず部品の欠損がないか点検を行っています。「壊れてから直す」のではなく、「予兆を見つけて交換する」という予防保全の考え方で、製品への混入リスクの低減に努めています。

デジタル一元管理とリアルタイム監視

「実直な目視」とは対照的に、記録管理においては「徹底したデジタル化」を推進しています。
私たちは、日々の製造記録の透明性を高めるため、デジタル管理システムを運用しています。記録のタイムラグや確認漏れを減らし、製造状況をできる限りリアルタイムに近い形で把握できるようにしています。

現場への「紙」持ち込み制限

私たちは製造現場への紙の持ち込みを原則として制限しています。
これは、紙粉やホッチキスの針といった異物混入のリスクを可能な限り低減するためです。現場スタッフは、すべての製造記録（殺菌温度、時間など）を、その場でタブレット端末に入力します。

製造現場に紙を持ち込まず、その場でタブレット端末から直接データを記録します。

システムによる多段階承認フロー

入力されたデータは、単に保存されるだけではありません。
システム上で承認ワークフローが組まれており、【製造担当者の記録】に対し、【管理者が内容を確認し「承認」】を行わなければ、次の工程に進めない仕組みになっています。
口頭や書面だけに頼る曖昧な確認を避け、システム上にダブルチェックの記録を確実に残すことで、人的ミスが見逃されるリスクを構造的に減らしています。

社内検査でのデータ蓄積と、外部機関による客観確認

目に見える異物だけでなく、目に見えない細菌のリスク管理も同様に重要です。
私たちは社内に微生物検査の設備を備え、製造ロットに対して高い頻度で検査（一般生菌、大腸菌群など）を行っています。さらに、節目となるタイミングや確認を要する事象が生じた際には、外部の検査機関にも依頼し、第三者の視点から客観性を確保しています。
日々の菌数を客観的に把握し、「清掃や洗浄の状況」「殺菌温度の適正さ」を常にデータとして振り返っています。
もしわずかでも数値に変化の兆候があれば、すぐに製造現場へフィードバックし、洗浄・殺菌プロセスの微調整を行います。この地道なPDCAサイクルこそが、安全な商品を安定してお届けするために不可欠なプロセスであると考えています。

原因を迅速に特定し、開示するために

私たちは、万が一のトラブルの可能性を否定せず、常に危機感を持って製造に臨んでいます。
その上で、私たちがお客様にお約束できるのは、「原因の徹底究明と迅速な情報開示」です。
すべての商品には固有の製造ロット番号が印字され、以下の記録と即座に紐付けられます。

• いつ、どのラインで誰が作業したか（デジタル記録）
• 原料（栗など）のロット情報と入荷日時
• 該当稼行日の設備状態、および温度・時間等の殺菌データ

万が一お問い合わせをいただいた際は、これらのデジタルデータを直ちに照合し、科学的根拠に基づいて原因を調査します。事実を迅速かつ透明性高く共有し、誠実に対応すること。それが、BtoBのパートナーシップを担うメーカーとしての責任であると考えています。